Las empresas manufactureras crean productos acabados a partir de diversos materiales, módulos y componentes suministrados. Por eso la planificación y el control de la producción(PPC) son el pilar central de toda empresa industrial.
Distinguimos dos componentes diferentes: La planificación de la producción (como su nombre indica) se ocupa de la planificación a corto o medio plazo de los procesos de producción. El control de la producción, por su parte, se ocupa del control y la liberación de los pedidos sobre la base de esta planificación.
Con la ayuda del módulo PPC del sistema de Planificación de Recursos Empresariales (ERP), queremos alcanzar, en particular, los siguientes objetivos:
- Mayor calidad del producto
- Más transparencia informativa
- Reducción del tiempo de procesamiento
- Mayor cumplimiento de los plazos de entrega
- Más flexibilidad en la producción
- Menores niveles de existencias
- Utilización de la capacidad más elevada y uniforme
1. producción discreta frente a producción orientada al proceso
En la producción, distinguimos entre fabricación discreta y fabricación por procesos. Las diferencias fundamentales se refieren al nivel de producción. Las tareas administrativas (contabilidad financiera, control, etc.) son muy similares en la producción discreta y en la de procesos.
Fabricación discreta
Si fabricamos productos que se pueden definir y contar, como lápices, llaves inglesas, maquinillas de afeitar eléctricas o cosechadoras, entonces hablamos de fabricación discreta. Las relaciones entre las piezas y productos preliminares utilizados y el producto final están definidas con precisión. Esto hace que la planificación de la producción sea muy clara en este caso. Podemos especificar con precisión la cantidad y calidad de materias primas y piezas necesarias para fabricar un determinado número de productos. También se han ultimado ya los plazos y los procesos de producción, siempre, claro está, que los procesos se desarrollen sin contratiempos.
Fabricación orientada al proceso:
Si fabricamos un producto como parte de un proceso continuo (por ejemplo, por fermentación o fermentación), entonces hablamos de fabricación orientada al proceso. Esto ocurre a menudo en la industria alimentaria. Este tipo de fabricación se ocupa principalmente de los procesos de procedimiento y las reacciones químicas, como calentar, mezclar, separar y sintetizar. En la fabricación por procesos, no se puede predecir con precisión ni la cantidad de materiales de entrada ni la cantidad de productos finales.
También se generan con frecuencia coproductos. Esto significa que, además del producto final fabricado, se producen materiales que tienen cierto valor y que, por tanto, no deben considerarse residuos (por ejemplo, la leña en la fabricación de muebles). Tenemos que planificar la creación y utilización de estos productos adicionales. Esto aumenta aún más la complejidad del proceso de planificación del producto.
En lugar de listas de piezas y planes de trabajo, utilizamos especificaciones del fabricante, descripciones del proceso y recetas para la producción del proceso.
Este lector de ERP relacionados con la producción se centra en la fabricación discreta, que puede dividirse en fabricación en serie y fabricación sobre pedido.
2. planificación y control de la producción
Am Anfang der Produktion stehen Produktionsplanung und -steuerung. Beginnen wir zunächst mit der Produktionsplanung. Sie umfasst folgende Bereiche:
- Planificación del programa de producción
- Planificación de necesidades de material (planificación de cantidades)
- Planificación de las necesidades de capacidad
El programa de producción determina qué productos se fabrican y en qué cantidades. La programación de los procesos de producción también entra dentro de esta área.
La planificación de necesidades de material, también conocida como planificación de cantidades, se basa a su vez en el programa de producción. Desarrolla la planificación y deriva las necesidades primarias (productos finales) y las necesidades adicionales (por ejemplo, piezas de recambio). Como parte del plan de necesidades de material, determinamos entonces la cantidad de materias primas, componentes y conjuntos que necesitamos para realizar el plan de producción. También nos referimos a esto como explosión de la lista de materiales.
La planificación de las necesidades de capacidad garantiza que las órdenes de fabricación definidas en el plan de necesidades de material también puedan realizarse. Aquí nos aseguramos de que haya suficientes capacidades (máquinas y empleados) disponibles en los periodos de tiempo correspondientes.
En la fase de control de la producción, aplicamos las especificaciones de la planificación de la producción. Al hacerlo, tenemos que tener en cuenta cualquier acontecimiento perturbador, adaptando la planificación de la producción a las situaciones cambiantes. El control de la producción suele considerarse el núcleo real de la gestión de la producción. Esta fase también puede desglosarse más. Incluye:
- Inicio del pedido
- Seguimiento de pedidos
El pedido se considera realizado:
- Liberación de la orden del taller tras la comprobación de disponibilidad
- Creación de documentos laborales
- Distribución de la mano de obra
Entendemos por seguimiento de pedidos
- Adquisición de datos de producción, registro del progreso de los pedidos
- Control de plazos, cantidad y calidad
- Supervisión de la capacidad
3. datos maestros en producción
Produktions-Stammdaten sind wichtige Grunddaten in der betrieblichen Datenerfassung. Sie bilden die Grundstruktur für die Prozesse der Produktionsplanung und -steuerung. Bei Stammdaten unterscheiden wir drei verschiedene Ausprägungen:
- Listas de piezas
- Planes de trabajo
- Lugares de trabajo (capacidades)
3.1 Listas de piezas:
Las listas de piezas describen los componentes individuales de un producto. Proporcionan información sobre cuáles y cuántos componentes son necesarios para fabricar el producto.
Los elementos típicos de una lista de materiales son, por ejemplo
- Información general (por ejemplo, datos materiales o administrativos)
- Número de pieza
- Número requerido
- Organización estructural
Además de la simple lista de piezas, también podemos crear formularios más complejos. Normalmente diferenciamos entre:
- Lista de materiales
- Lista de piezas de la variante
- Lista de piezas múltiples
Lista de materiales:
Una lista de materiales para material consta de una cabecera de lista de materiales y de posiciones individuales. La cabecera contiene datos relativos a toda la lista de materiales para material, por ejemplo, datos administrativos. Las posiciones de la lista de materiales -puede haber cualquier número- proporcionan información relativa a las piezas o conjuntos de un producto.
Lista de piezas variante:
Utilizamos una lista de materiales variante cuando queremos resumir varios productos diferentes que tienen una elevada proporción de componentes comunes. En este caso, podemos crear una única lista de materiales para varias variantes de producto. Esto reduce la complejidad de nuestra planificación. Los fabricantes de variantes, en particular, trabajan con esas listas de piezas.
Lista de piezas múltiples:
Las listas de materiales múltiples se utilizan cuando podemos fabricar un producto a partir de distintas combinaciones de componentes. En este caso, resumimos las listas de materiales de todas las variantes de fabricación en un solo documento. Por tanto, tenemos varias listas de materiales para un producto (a diferencia de la lista de materiales variante).
Lista de materiales para pedidos especiales
En la producción por encargo (por ejemplo, en la ingeniería mecánica especializada), no podemos prever todas las posibles posiciones de la lista de materiales. En este caso, por tanto, no creamos una lista de materiales máxima, sino una lista de materiales de pedido. En ella podemos hacer ajustes específicos para cada cliente, es decir, eliminar o añadir posiciones no supone ningún problema.
Listas detalladas de piezas de material
Las listas de materiales se pueden estructurar de distintas formas. Distinguimos tres tipos básicos:
- Resumen cuantitativo de la lista de materiales (también: lista cuantitativa de materiales)
- Lista de piezas de la estructura
- Lista de piezas modulares
En los sistemas ERP, esta distinción suele referirse a la visualización en pantalla o a la versión impresa. El software ERP normalmente sólo guarda la información de la lista de materiales en una única forma: la lista de materiales modular.
Lista de piezas del estudio de cantidades:
Una lista de materiales de resumen de cantidades es la forma más sencilla de lista de materiales. Su ventaja es su alto nivel de claridad: enumera todos los componentes necesarios de un producto, incluidas las cantidades, uno debajo de otro.
El inconveniente de este tipo de lista de materiales es que la estructura del producto no es reconocible. Por tanto, a partir de la lista de materiales no es posible saber cómo están conectadas las piezas del producto. Sólo sabemos qué piezas están instaladas y cuántas hay.
Un ejemplo de lista de materiales por cantidades:
Lista de piezas de la estructura:
Una lista de materiales estructurada (a diferencia de una lista de materiales cuantitativa) muestra toda la estructura de fabricación de un producto en orden consecutivo. Para ello se utiliza una estructura de niveles o etapas. Si ampliamos una lista de materiales cuantitativa con columnas adicionales para cada nivel del proceso de fabricación, obtenemos una lista de materiales estructurada.
Un ejemplo de lista de piezas estructurada:
Lista de piezas modulares:
Una lista de materiales de conjunto representa cada conjunto en forma de otra lista de materiales. Por tanto, se trata de un grupo jerárquico de listas de piezas individuales. La lista de materiales superior nombra todas las piezas y conjuntos, las listas de materiales subordinadas describen los componentes de los conjuntos.
La ventaja de esta forma es su claridad. Esta ventaja es especialmente importante para los productos complejos.
Un ejemplo de lista de piezas modular:
¿Qué departamentos necesitan listas de piezas y por qué?
Normalmente, es tarea del departamento de diseño generar listas de piezas y ponerlas a disposición del resto de la empresa. Las áreas y departamentos que trabajan con listas de piezas son, por ejemplo
- Construcción
- Preparación del trabajo
- Garantía de calidad
- Compras
- Cálculo
- Disposición del material
- Almacén
La preparación del trabajo requiere listas de piezas para crear planes de trabajo. La mayoría de los demás departamentos suelen utilizarlas para pedidos o cálculos de costes.
3.2 Planes de trabajo:
Los planes de trabajo (también conocidos como planes de producción ) desempeñan un papel importante en la industria manufacturera. A menudo se crean en la preparación del trabajo y, a diferencia de los planes de producción, se refieren a los puestos de trabajo.
Un plan de trabajo se utiliza para describir los procesos de producción. Consta de una cabecera y una lista de procesos de trabajo. La cabecera -el título del plan, por así decirlo- contiene los datos relativos al plan de trabajo en su conjunto. Ahí se escribe:
- qué hay que fabricar
- en qué consiste
- qué dimensiones tiene
A continuación se enumeran los distintos procesos de trabajo, organizados según las fases de producción.
Puedes obtener más información:
- cómo fabricar lo que hay en la cabeza (por ejemplo, fresado, torneado)
- en qué lugares de trabajo debe tener lugar
- qué herramientas y cuánto tiempo se necesitan para ello
La hoja de ruta también puede contener más información, por ejemplo, el peso del producto o el grupo salarial. Se utiliza como plantilla para la orden de fabricación sobre pedido o de fabricación en serie.
Ejemplo de hoja de ruta: 
Por tanto, una hoja de ruta no sólo define los procesos de fabricación de un producto o componente, sino que también describe su secuencia. Podemos asignar los recursos necesarios (por ejemplo, materiales o planos) a cada operación. Los procesos definidos suelen ejecutarse uno detrás de otro. Sin embargo, también es posible un proceso paralelo. El nivel de detalle de la hoja de ruta depende del tipo de producción. Por ejemplo, la fabricación en serie requiere un mayor nivel de detalle que una orden de fabricación sobre pedido
3.3 Lugares de trabajo:
En un sistema ERP, un centro de trabajo, también conocido como capacidad, se refiere al lugar donde se realiza el trabajo. Cada centro de trabajo está asignado a un centro de costes y, por tanto, vinculado a la contabilidad de costes. Podemos vincular varios centros de trabajo individuales para formar jerarquías de centros de trabajo.
Asignamos una clase de capacidad (por ejemplo, capacidad de máquinas o capacidad de personal) a cada puesto de trabajo. Pueden existir varias capacidades disponibles para cada clase de capacidad. Podemos calcular la capacidad disponible estándar del siguiente modo: A partir de un programa de turnos, determinamos la duración del turno en el primer paso. A esto le restamos los tiempos de pausa. A continuación, podemos asumir esta capacidad estándar para cada jornada laboral.
Gestión del cambio:
Podemos gestionar los cambios en los datos maestros en la gestión de cambios de un sistema ERP. Si modificamos listas de piezas o planes de trabajo , por ejemplo, todos los cambios se documentan íntegramente. El estado antes y después del cambio se guarda en el sistema ERP.
4. planificación detallada
Die Grobplanung berücksichtigt Parameter wie z. B. die Kapazität des Produktionssystems oder des Werkes. Aus dieser übergeordneten Vorgabe erstellen wir im nächsten Schritt, der Feinplanung, produzierbare Auftragsreihenfolgen. Feinplanungs-Module moderner ERP-Systemen erlauben dabei ein rasches Umplanen, sollten sich die Nachfragesituation oder die Kapazitäten ändern. Bei der genauen Festlegung der Fertigungsfolgen müssen wir einige Regeln festlegen (vgl. Gronau, a.a.O., S. 231):
- Asignación basada en los datos maestros de la planta (¿Qué producto podemos fabricar en qué recurso, en qué tiempo y a qué coste?)
- Transiciones entre lotes (por ejemplo, de claro a oscuro según las características individuales de producción)
- Costes de instalación de los distintos sistemas
5. planificación y control en la producción en serie
Unter Serienfertigung verstehen wir die anonyme Massenproduktion gegen ein Lager. Das heißt, die Kunden sind uns weitgehend unbekannt. Jede produzierte Einheit kommt anschließend in ein Lager, bis sie abgerufen wird. Beispiele für Serienfertigung sind die Automobil- und die Elektronikbranche. Die Planung und Steuerung der Serienfertigung können wir im Wesentlichen in folgende Punkte zergliedern:
- Planificación del programa de producción
- Planificación de las necesidades de material
- Programación y planificación de la capacidad
- Control de producción
La planificación del programa de producción se ocupa principalmente de derivar un horizonte de planificación medio y complementar los datos de previsión. Para ello, recopilamos los pedidos existentes de los clientes en un plan de producción aproximado.
En la planificación de necesidades de material, que se basa en la planificación del programa de producción, determinamos qué materiales deben estar disponibles en qué fecha y en qué cantidad. A continuación, generamos propuestas de pedido y les asignamos una fecha de inicio y de finalización(programación). La planificación de la capacidad proporciona al planificador una visión general de la utilización de la capacidad, desde la planificación aproximada hasta la detallada. También podemos realizar la sincronización de la capacidad en el sistema ERP. Por último, la tarea del control de la producción es convertir las especificaciones de planificación de la planificación de necesidades de material en planes de producción concretos.
También podemos mencionar aquí la contabilidad de costes del producto y el control de la producción. La contabilidad de costes del producto incluye principalmente el cálculo de costes con y sin estructura cuantitativa, el cálculo de costes por muestreo y simulación y la actualización de precios. La tarea del controlling de la producción es, a su vez, controlar la rentabilidad del capital inmovilizado en el área de producción.
6. planificación y control en la producción sobre pedido
Kundenindividuelle Auftragsformen (also Einzelfertigung) gewinnen zunehmend an Bedeutung. Einer der Gründe: die Nachfrage nach komplexen Investitionsgütern steigt. Typische Beispiele für Einzelfertigung sind Anlagen-, Schiffs- und Flugzeugbau.
A diferencia de la producción en serie, los documentos técnicos (planos, listas de piezas, planes de trabajo) para la producción a medida no están disponibles o sólo están incompletos cuando se hace el pedido. Sólo se crean previa consulta con el cliente. El diseño durante la producción significa que la estructura general del pedido sólo se conoce por completo al final del proyecto. Por tanto, no podemos transferir sin más la programación y planificación de capacidad de la producción en serie, que tiene lugar a nivel de lista de piezas y plan de trabajo.
En su lugar, creamos una estructura de desglose del trabajo ( EDT) lo antes posible para las órdenes de fabricación individuales. Una EDT desglosa el objeto del proyecto -es decir, el pedido- en fases, pasos de fase y actividades. Un proyecto de este tipo suele tener plazos de entrega largos, un calendario estricto y un gran número de actividades tecnológicamente interdependientes. Las tareas del proyecto incluyen todas las actividades de planificación y ejecución necesarias para realizar la estructura de desglose del trabajo.
La EDT es la herramienta central para la planificación y el seguimiento de una orden de fabricación contra pedido. Todas las tareas o subtareas específicas del proyecto forman elementos individuales de la EDT. Nos referimos a los elementos del nivel más bajo como paquetes de trabajo o actividades: no pueden desglosarse en más subtareas. Sin embargo, con una red podemos visualizar los elementos EDT a lo largo del tiempo.
También tenemos que preparar la planificación de las necesidades de material en función del proyecto y, por ejemplo, iniciar a tiempo el pedido de materiales con plazos de entrega largos. Lo mismo se aplica a la planificación de proyectos en sentido estricto (que termina con la planificación presupuestaria) y a la gestión de proyectos. No debemos considerar aisladamente los costes, recursos y plazos de un proyecto de fabricación por encargo.
7. gestión de la calidad en la producción
El término gestión de la calidad (GC) abarca todas las medidas organizativas que sirven para garantizar y mejorar la calidad de los productos y procesos. Esencialmente incluye
- Tareas de planificación de la calidad
- Tareas de inspección de calidad
- Gestión de problemas
- Preparación de certificados de calidad
- Tareas de mejora de la calidad
En la producción, cada vez es más frecuente que una sola persona realice a la vez tareas de producción y de comprobación. Por tanto, debemos incluir las pruebas y otras medidas de garantía de calidad en los planes de trabajo de control de la producción y considerarlas también tareas de producción. La gestión de la calidad en la producción incluye
- Planificación de la calidad y la inspección
- Prueba de procesamiento
- Control de calidad
Planificación de la calidad y la inspección
La planificación de la inspección tiene lugar en la fase de planificación de la producción. Se deriva esencialmente de los pedidos de los clientes. De forma análoga al plan de trabajo, creamos un plan de inspección y lo asignamos al material que debe inspeccionarse. A su vez, el material se nombra en la cabecera del plan de inspección. Las principales categorías del plan de inspección son
- Encabezado del plan de pruebas
- Procedimiento de prueba (1, 2, etc.)
- Equipo de pruebas
- Característica de prueba
Estructura ejemplar de un plan de pruebas:
Además, tenemos que definir un método de prueba y crear los llamados catálogos. Estos catálogos tienen por objeto garantizar que los resultados de pruebas y los defectos similares se describan siempre de la misma manera.
Prueba de procesamiento
Podemos dividir el procedimiento de prueba en las siguientes partes:
- Impulso de prueba
- Pruebas (por lotes o continuas)
- Evaluación de la calidad (con soporte gráfico)
Un sistema ERP evalúa todos los resultados de las características individuales de inspección y los utiliza para determinar indicadores de calidad. El resultado de la inspección es una decisión de utilización, por ejemplo, la liberación o el bloqueo de un lote.
Gestión de problemas
Las notificaciones de calidad nos permiten utilizar el sistema ERP como herramienta de gestión de problemas y control de calidad. Si se notifica un evento relevante para la calidad, el sistema puede realizar un análisis de errores, calcular los costes causados por el error y sugerir medidas correctoras adecuadas.
8. mantenimiento
Las empresas manufactureras utilizan sistemas de producción cada vez más complejos y diversos. En particular, el grado de automatización e interconexión de los sistemas ha aumentado mucho en los últimos 20 años. Por tanto, los fallos de funcionamiento tienen hoy consecuencias de gran alcance y muy costosas. Las exigencias al mantenimiento crecen en consecuencia.
Por tanto, el mantenimiento no es sólo un factor competitivo relevante, sino también una tarea de gestión integral. Los responsables deben aumentar la disponibilidad de las instalaciones de producción reduciendo los tiempos de inactividad y las interrupciones.
Las principales tareas del mantenimiento son la inspección, revisión y reparación de los equipos en funcionamiento. Otras tareas incluyen el análisis de los puntos débiles y la mejora de la funcionalidad de los equipos.
Medidas centrales de mantenimiento:
Ejemplos de inspección:
- Consulta
- Ferias comerciales
- Juez
Ejemplos de mantenimiento:
- Lubrica
- Limpieza
- Ajuste
Ejemplo de reparación:
- Intercambia
- Repara
Si el mantenimiento se realiza mediante un sistema ERP, primero debemos registrar y clasificar todos los equipos técnicos. También debemos recopilar datos sobre la vida útil de los activos registrados. Para ello existen varias opciones de estructuración en el sistema ERP. La gestión de activos puede organizarse según aspectos funcionales o relacionados con la ubicación, por ejemplo. La planificación, ejecución y posterior evaluación de los procesos de mantenimiento son posibles para cada objeto inventariado, pero también para unidades funcionales compuestas por varios objetos.
Los objetivos importantes que debemos alcanzar mediante el uso de software de mantenimiento son
- Recuperación rápida de toda la información relevante
- Garantizar la disponibilidad del sistema y la eficiencia económica
- Reducción de los tiempos de inactividad
- Planificación, control y análisis continuos
- Registro de todas las reparaciones y averías
- Registros de cambios (historial)
- Cifras clave y visualizaciones
9. cooperación entre desarrollo y producción
Las empresas manufactureras producen y comercializan productos. El requisito previo para ello es el desarrollo de estos productos. Por tanto, el área de desarrollo (I+D) es también un pilar importante de la empresa. Está aguas arriba de la producción, pero por supuesto tiene una estrecha relación con ella. La cooperación entre el desarrollo de productos y la planificación de la producción suele ser muy exigente, tanto en términos organizativos como técnicos.
Las listas de piezas, los planes de trabajo y la información de los pedidos se almacenan en la base de datos del sistema ERP, pero no se crean allí. Esto tiene lugar en gran medida en los departamentos que pertenecen al departamento de Desarrollo.
Por tanto, sus sistemas deben estar integrados para que la colaboración entre Desarrollo y Producción se desarrolle sin problemas:
- CAD (sistema de diseño asistido por ordenador)
- PDM (sistema de gestión de productos) y
- Sistema ERP
Un escenario clásico (ahora en peligro de extinción) tiene este aspecto:
- El departamento de diseño crea listas de piezas en Excel.
- A continuación, un empleado del departamento de preparación del trabajo introduce manualmente estos datos de la lista de piezas en el sistema ERP.
Esto ya no está actualizado. La transferencia manual de datos lleva demasiado tiempo y es propensa a errores. Al vincular CAD, PDM y ERP, podemos realizar automáticamente la transferencia de datos desde un sistema informático. De este modo, los planos del sistema CAD creados en el departamento de diseño también están disponibles en el centro de producción, por ejemplo, o pueden ser visualizados por el servicio externo de asistencia técnica. El departamento de desarrollo también se beneficia: Por ejemplo, si los desarrolladores quieren acceder a los datos de piezas compradas en el sistema CAD, sólo tienen que utilizar el sistema ERP. Esto evita redundancias en los datos de piezas (duplicados) y hace que los procesos sean más rápidos y fiables.
10 ERP e Industria 4.0
El término Industria 4. 0 significa la cuarta revolución industrial, que se basa en la digitalización de la economía y la sociedad.
Breve reseña histórica
Las tres revoluciones industriales anteriores siempre trajeron consigo enormes avances en la productividad. Lo mismo se espera de la Industria 4.0 , que ya ha comenzado.
- Revolución industrial: mecanización de los procesos de producción mediante el uso de la energía hidráulica y de vapor (siglo XVIII).
- Revolución industrial: uso de la electricidad para automatizar los procesos de producción (trabajo en cadena); aparición de la producción en masa (siglo XIX)
- Revolución industrial: electrónica e informatización (siglo XX)
La Industria 4.0 se refiere a los procesos de producción industrial en los que las tecnologías digitales de la información y la comunicación de última generación son componentes integrales. La visión es la de una producción en gran medida autoorganizada, en la que las personas, las máquinas, los productos y la logística interactúen automáticamente entre sí. Como resultado, la producción personalizada y adaptada a las necesidades de cada cliente se convertirá en la nueva norma de fabricación. En este contexto, a menudo hablamos de producción inteligente o de »fábrica inteligente» o de producción inteligente o de »fábrica inteligente».
Los sistemas ERP modernos desempeñarán un papel clave en la revolución de la Industria 4.0. Serán responsables del seguimiento de todos los datos comerciales y técnicos relativos a la producción inteligente. Las fuentes de datos internas y externas, así como los volúmenes de datos, aumentarán drásticamente. Por tanto, un reto clave es preparar los datos en el sistema ERP de forma que sean manejables para el usuario.
Además, será necesaria la integración perfecta de una amplia variedad de máquinas con el sistema ERP utilizado. Por tanto, los sistemas ERP de la era de la Industria 4.0 deben basarse en una arquitectura de software flexible que funcione fácilmente con otros sistemas informáticos.
Las soluciones ERP se están convirtiendo en el centro de control central a través del cual se controlan los flujos de información en red de toda la empresa. El acceso a través de dispositivos móviles está aumentando rápidamente. Como consecuencia de esta tendencia, los sistemas ERP preparados para el futuro deben mostrar la información de forma natural y fácil de usar en portátiles, tabletas y smartphones.
Sin embargo, la Industria 4.0 no es sólo un reto técnico. La producción inteligente sólo tendrá éxito si las empresas industriales también adaptan adecuadamente sus estructuras organizativas y culturas corporativas a las nuevas posibilidades tecnológicas.
