Produzione

Le aziende manifatturiere creano prodotti finiti a partire da diversi materiali, moduli e componenti forniti. Per questo motivo la pianificazione e il controllo della produzione(PPC) sono il pilastro centrale di ogni azienda industriale.
Distinguiamo due diverse componenti: La pianificazione della produzione (come suggerisce il nome) si occupa della pianificazione a breve o medio termine dei processi produttivi. Il controllo della produzione, invece, si occupa del controllo e del rilascio degli ordini sulla base di questa pianificazione.
Con l’aiuto del modulo PPS nel sistema Enterprise Resource Planning (ERP), vogliamo raggiungere in particolare i seguenti obiettivi:

• Qualità del prodotto superiore
• Maggiori informazioni sulla trasparenza
• Riduzione dei tempi di lavorazione
• Maggiore rispetto delle date di consegna
• Maggiore flessibilità nella produzione
• Livelli di scorte più bassi
• Utilizzo della capacità più elevato e uniforme

1. produzione discreta contro produzione orientata al processo

Nella produzione si distingue tra produzione discreta e produzione di processo. Le differenze fondamentali riguardano il livello di produzione. Le attività amministrative (contabilità finanziaria, controllo, ecc.) sono molto simili nella produzione discreta e in quella di processo.

Produzione discreta

Se produciamo prodotti che possono essere definiti e contati, come matite, chiavi inglesi, rasoi elettrici o mietitrebbie, allora parliamo di produzione discreta. Le relazioni tra le parti e i prodotti preliminari utilizzati e il prodotto finale sono definite con precisione. In questo caso la pianificazione della produzione è molto chiara. Possiamo specificare con precisione la quantità e la qualità delle materie prime e dei pezzi necessari per realizzare un certo numero di prodotti. Anche i tempi e i processi di produzione sono già stati messi a punto – a patto, ovviamente, che i processi si svolgano senza intoppi.

Produzione orientata al processo:

Se produciamo un prodotto come parte di un processo continuo (ad esempio tramite fermentazione o fermentazione), allora parliamo di produzione orientata al processo. Questo è spesso il caso dell’industria alimentare. Questo tipo di produzione si occupa principalmente di processi procedurali e reazioni chimiche come il riscaldamento, la miscelazione, la separazione e la sintesi. Nella produzione per processi, non è possibile prevedere con precisione né la quantità di materiali in ingresso né la quantità di prodotti finali.

Spesso vengono generati anche dei co-prodotti. Ciò significa che, oltre al prodotto finale, vengono prodotti materiali che hanno un certo valore e che quindi non devono essere considerati rifiuti (ad esempio la legna da ardere nella produzione di mobili). Dobbiamo pianificare la creazione e l’utilizzo di questi prodotti aggiuntivi. Questo aumenta ulteriormente la complessità del processo di pianificazione dei prodotti.

Invece di elenchi di pezzi e piani di lavoro, utilizziamo le specifiche del produttore, le descrizioni dei processi e le ricette per la produzione dei processi.

L’attenzione di questa lettura dell’ERP legato alla produzione è rivolta alla produzione discreta, che può essere suddivisa in produzione in serie e produzione su ordinazione.

2. pianificazione e controllo della produzione

Am Anfang der Produktion stehen Produktionsplanung und -steuerung. Beginnen wir zunächst mit der Produktionsplanung. Sie umfasst folgende Bereiche:

• Pianificazione del programma di produzione
• Pianificazione dei requisiti dei materiali (pianificazione delle quantità)
• Pianificazione dei requisiti di capacità

Il programma di produzione determina quali prodotti vengono realizzati e in quali quantità. Anche la pianificazione dei processi produttivi rientra in quest’area.
La pianificazione dei fabbisogni di materiale, nota anche come pianificazione delle quantità, si basa a sua volta sul programma di produzione. Sviluppa ulteriormente la pianificazione e ricava i requisiti primari (prodotti finali) e i requisiti aggiuntivi (ad esempio i pezzi di ricambio). Come parte del piano di fabbisogno dei materiali, determiniamo la quantità di materie prime, componenti e assemblaggi di cui abbiamo bisogno per realizzare il piano di produzione. Si parla anche di esplosione della distinta base.
La pianificazione dei requisiti di capacità assicura che gli ordini di produzione definiti nel piano dei requisiti dei materiali possano essere realizzati. In questo caso ci assicuriamo che siano disponibili capacità sufficienti (macchine e dipendenti) nei periodi corrispondenti.
Nella fase di controllo della produzione, implementiamo le specifiche della pianificazione della produzione. Nel farlo, dobbiamo tenere conto di eventuali eventi dirompenti, adattando la pianificazione della produzione alle situazioni che cambiano. Il controllo della produzione è spesso considerato il cuore della gestione della produzione. Questa fase può essere ulteriormente suddivisa. Comprende:

• Inizio dell’ordine
• Monitoraggio degli ordini

L’ordine si considera effettuato:

• Rilascio dell’ordine dell’officina dopo la verifica della disponibilità
• Creazione di documenti di lavoro
• Distribuzione del lavoro

Per monitoraggio degli ordini intendiamo

• Acquisizione dei dati di produzione, registrazione dell’avanzamento degli ordini
• Monitoraggio delle scadenze, della quantità e della qualità
• Monitoraggio della capacità

3. dati anagrafici in produzione

Produktions-Stammdaten sind wichtige Grunddaten in der betrieblichen Datenerfassung. Sie bilden die Grundstruktur für die Prozesse der Produktionsplanung und -steuerung. Bei Stammdaten unterscheiden wir drei verschiedene Ausprägungen:

• Elenchi delle parti
• Piani di lavoro
• Luoghi di lavoro (capacità)

3.1 Elenchi delle parti:

Gli elenchi delle parti descrivono i singoli componenti di un prodotto. Forniscono informazioni su quali e quanti componenti sono necessari per realizzare il prodotto.
Gli elementi tipici di una distinta base sono, ad esempio

• Informazioni generali (ad esempio dati materiali o amministrativi)
• Numero di parte
• Numero richiesto
• Organizzazione strutturale

Oltre al semplice elenco di parti, possiamo anche creare moduli più complessi. Di solito si distingue tra:

• Distinta dei materiali
• Elenco delle parti della variante
• Elenco di parti multiple

Distinta dei materiali:

Una distinta materiali è composta da un’intestazione della distinta e da singoli articoli. L’intestazione contiene i dati relativi all’intera distinta materiali, ad esempio i dati amministrativi. Gli elementi della distinta – che possono essere in numero qualsiasi – forniscono informazioni relative alle parti o agli assemblaggi di un prodotto.

Elenco delle parti della variante:

Utilizziamo una distinta base variante quando vogliamo riassumere diversi prodotti che hanno un’alta percentuale di componenti comuni. In questo caso, possiamo creare un’unica distinta base per diverse varianti di prodotto. Questo riduce la complessità della nostra pianificazione. I produttori di varianti, in particolare, lavorano con questi elenchi di pezzi.

Elenco di parti multiple:

Le distinte base multiple vengono utilizzate quando possiamo realizzare un prodotto con diverse combinazioni di componenti. In questo caso, riassumiamo le distinte di tutte le varianti di produzione in un unico documento. Abbiamo quindi più distinte base per un prodotto (a differenza della distinta base delle varianti).

Distinta base per casi speciali

Nella produzione su commessa (ad esempio nell’ingegneria meccanica specializzata), non possiamo prevedere tutti i possibili elementi della distinta base. In questo caso, non creiamo una distinta base massima, ma una distinta base d’ordine. Possiamo modificarla in base alle esigenze del cliente: eliminare o aggiungere articoli non è un problema.

Elenchi delle parti del materiale in dettaglio

Le distinte dei materiali possono essere strutturate in diversi modi. Si distinguono tre tipi fondamentali:

• Distinta base quantitativa (anche: distinta base quantitativa)
• Elenco parti della struttura
• Elenco delle parti modulari

Nei sistemi ERP, questa distinzione si riferisce solitamente alla visualizzazione sullo schermo o alla versione stampata. I software ERP di solito salvano le informazioni della distinta base in un’unica forma: la distinta base modulare.

Elenco delle parti della perizia quantitativa:

La distinta base a quantità è la forma più semplice di distinta base. Il suo vantaggio è l’alto livello di chiarezza: elenca tutti i componenti necessari di un prodotto, comprese le quantità, uno sotto l’altro.

Lo svantaggio di questo tipo di distinta è che la struttura del prodotto non è riconoscibile. Non è quindi possibile capire dalla distinta base come sono collegate le parti del prodotto. Sappiamo solo quali parti sono installate e quante sono.

Un esempio di distinta base per quantità:

Elenco delle parti della struttura:

Una distinta base strutturata (a differenza di una distinta base quantitativa) mostra l’intera struttura produttiva di un prodotto in ordine consecutivo. Questo avviene utilizzando una struttura a livelli o a fasi. Se estendiamo una distinta base quantitativa con colonne aggiuntive per ogni livello del processo produttivo, otteniamo una distinta base strutturata.

Un esempio di elenco di parti strutturato:

Elenco delle parti modulari:

Una distinta base di un assieme rappresenta ogni assieme sotto forma di un’altra distinta base. Si tratta quindi di un gruppo gerarchico di liste di parti individuali. La distinta base superiore nomina tutte le parti e gli assiemi, mentre le distinte base subordinate descrivono i componenti degli assiemi.

Il vantaggio di questa forma è la sua chiarezza. Questo vantaggio è particolarmente importante per i prodotti complessi.

Un esempio di elenco di parti modulari:

Quali reparti hanno bisogno di liste di pezzi e perché?

Normalmente, è compito del reparto di progettazione generare liste di pezzi e renderle disponibili al resto dell’azienda. Le aree e i reparti che lavorano con gli elenchi dei pezzi includono, ad esempio:

• Costruzione
• Preparazione al lavoro
• Garanzia di qualità
• Acquisti
• Calcolo
• Disposizione del materiale
• Magazzino

La preparazione del lavoro richiede liste di pezzi per creare piani di lavoro. La maggior parte degli altri reparti li utilizza per gli ordini o per il calcolo dei costi.

3.2 Piani di lavoro:

I piani di lavoro (noti anche come piani di produzione ) svolgono un ruolo fondamentale nell’industria manifatturiera. Spesso vengono creati nella preparazione del lavoro e, a differenza dei piani di produzione, fanno riferimento ai centri di lavoro.
Un piano di lavoro viene utilizzato per descrivere i processi di produzione. È composto da un’intestazione e da un elenco di processi di lavoro. L’intestazione – il titolo del piano, per così dire – contiene i dati relativi al piano di lavoro nel suo complesso. Qui è scritto:

• cosa deve essere prodotto
• in cosa consiste
• quali dimensioni ha

I singoli processi di lavoro sono elencati di seguito, organizzati in base alle fasi di produzione.
Puoi saperne di più:

• come produrre ciò che è contenuto nella testa (ad esempio, fresatura, tornitura)
• in quali luoghi di lavoro dovrebbe avvenire
• quali strumenti e quanto tempo sono necessari per questa operazione

L’itinerario può contenere anche altre informazioni, ad esempio il peso del prodotto o il gruppo salariale. Viene utilizzato come modello per l’ordine di produzione o di serie.
Esempio di instradamento:

Un routing quindi non solo definisce i processi di fabbricazione di un prodotto o di un componente, ma ne descrive anche la sequenza. Possiamo assegnare le risorse necessarie (ad esempio materiali o disegni) a ciascuna operazione. I processi definiti vengono solitamente eseguiti uno dopo l’altro. Tuttavia, è possibile anche un processo parallelo. Il livello di dettaglio del routing dipende dal tipo di produzione. Ad esempio, la produzione in serie richiede un livello di dettaglio maggiore rispetto a un ordine di produzione ”make-to-order”.

3.3 Luoghi di lavoro:

In un sistema ERP, un centro di lavoro, noto anche come capacità, si riferisce al luogo in cui viene svolto il lavoro. Ogni centro di lavoro è assegnato a un centro di costo e quindi collegato alla contabilità dei costi. Possiamo collegare diversi centri di lavoro individuali per formare gerarchie di centri di lavoro.

Ad ogni centro di lavoro viene assegnata una categoria di capacità (ad esempio, capacità delle macchine o capacità del personale). Per ogni categoria di capacità possono esistere diverse capacità disponibili. Possiamo calcolare la capacità disponibile standard come segue: Sulla base di un programma di turni, nella prima fase determiniamo la durata del turno. Da questa sottraiamo i tempi di pausa. Possiamo quindi assumere questa capacità standard per ogni giorno lavorativo.

Gestione del cambiamento:

Possiamo gestire le modifiche ai dati anagrafici nella gestione delle modifiche di un sistema ERP. Se modifichiamo gli elenchi dei pezzi o i piani di lavoro , ad esempio, tutte le modifiche vengono documentate in modo completo. Lo stato prima e dopo la modifica viene salvato nel sistema ERP.

4. pianificazione dettagliata

Die Grobplanung berücksichtigt Parameter wie z. B. die Kapazität des Produktionssystems oder des Werkes. Aus dieser übergeordneten Vorgabe erstellen wir im nächsten Schritt, der Feinplanung, produzierbare Auftragsreihenfolgen. Feinplanungs-Module moderner ERP-Systemen erlauben dabei ein rasches Umplanen, sollten sich die Nachfragesituation oder die Kapazitäten ändern. Bei der genauen Festlegung der Fertigungsfolgen müssen wir einige Regeln festlegen (vgl. Gronau, a.a.O., S. 231):

• Assegnazione basata sui dati anagrafici dell’impianto (quale prodotto possiamo produrre su quale risorsa, in quale tempo e a quale costo?)
• Transizioni tra i lotti (ad esempio da chiaro a scuro in base alle caratteristiche di produzione individuali)
• Costi di installazione dei singoli sistemi

5. pianificazione e controllo della produzione in serie

Unter Serienfertigung verstehen wir die anonyme Massenproduktion gegen ein Lager. Das heißt, die Kunden sind uns weitgehend unbekannt. Jede produzierte Einheit kommt anschließend in ein Lager, bis sie abgerufen wird. Beispiele für Serienfertigung sind die Automobil- und die Elektronikbranche. Die Planung und Steuerung der Serienfertigung können wir im Wesentlichen in folgende Punkte zergliedern:

• Pianificazione del programma di produzione
• Pianificazione dei requisiti dei materiali
• Pianificazione e capacità
• Controllo della produzione

La pianificazione del programma di produzione si occupa principalmente di ricavare un orizzonte di pianificazione medio e di integrare i dati previsionali. A tal fine, compiliamo gli ordini dei clienti esistenti in un piano di produzione approssimativo.
Nella pianificazione dei fabbisogni di materiale, che si basa sulla pianificazione del programma di produzione, determiniamo quali materiali devono essere disponibili in quale data e in quale quantità. Quindi generiamo proposte d’ordine e forniamo loro una data di inizio e di fine(programmazione). La pianificazione della capacità fornisce al pianificatore una panoramica sull’utilizzo della capacità, dalla pianificazione di massima a quella dettagliata. Possiamo anche effettuare la sincronizzazione della capacità nel sistema ERP. Infine, il compito del controllo della produzione è quello di convertire le specifiche della pianificazione dei fabbisogni di materiale in piani di produzione concreti.
Possiamo anche menzionare la contabilità dei costi di prodotto e il controllo della produzione. La contabilità dei costi di prodotto comprende principalmente la determinazione dei costi con e senza strutturazione delle quantità, la determinazione dei costi a campione e di simulazione e l’aggiornamento dei prezzi. Il compito del controllo della produzione è a sua volta quello di monitorare la redditività del capitale investito nell’area di produzione.

6. pianificazione e controllo nella produzione make-to-order

Kundenindividuelle Auftragsformen (also Einzelfertigung) gewinnen zunehmend an Bedeutung. Einer der Gründe: die Nachfrage nach komplexen Investitionsgütern steigt. Typische Beispiele für Einzelfertigung sind Anlagen-, Schiffs- und Flugzeugbau.

A differenza della produzione in serie, i documenti tecnici (disegni, elenchi di pezzi, piani di lavoro) per la produzione personalizzata non sono ancora disponibili o sono solo incompleti al momento dell’ordine. Vengono creati solo dopo aver consultato il cliente. La progettazione durante la produzione significa che la struttura complessiva dell’ordine è nota solo alla fine del progetto. Per questo motivo non possiamo semplicemente trasferire la programmazione e la pianificazione della capacità della produzione in serie, che avviene a livello di distinta base e di routing.

Al contrario, creiamo una struttura di ripartizione del lavoro ( WBS) il prima possibile per i singoli ordini di produzione. Una WBS suddivide l’oggetto del progetto – cioè l’ordine – in fasi, fasi e attività. Un progetto di questo tipo ha tipicamente tempi di consegna lunghi, un calendario rigido e un gran numero di attività tecnologicamente interdipendenti. I compiti del progetto comprendono tutte le attività di pianificazione e implementazione necessarie per realizzare la struttura di ripartizione del lavoro.

La WBS è lo strumento centrale per la pianificazione e il monitoraggio di un ordine di produzione make-to-order. Tutte le attività o sottoattività specifiche del progetto formano i singoli elementi della WBS. Ci riferiamo agli elementi al livello più basso come pacchetti di lavoro o attività – non possono essere suddivisi in ulteriori sottoattività. Con una rete, tuttavia, possiamo visualizzare gli elementi della WBS nel tempo.

Dobbiamo anche preparare la pianificazione del fabbisogno di materiali in base al progetto e, ad esempio, avviare per tempo l’ordine di materiali con lunghi tempi di consegna. Lo stesso vale per la pianificazione del progetto in senso stretto (che si conclude con la pianificazione del budget) e per la gestione del progetto. Non dobbiamo considerare i costi, le risorse e le scadenze di un progetto make-to-order in modo isolato.

7. gestione della qualità nella produzione

Il termine gestione della qualità (QM) comprende tutte le misure organizzative che servono a garantire e migliorare la qualità dei prodotti e dei processi. Questo comprende essenzialmente

• Attività di pianificazione della qualità
• Attività di ispezione della qualità
• Gestione dei problemi
• Preparazione dei certificati di qualità
• Attività di miglioramento della qualità

Nella produzione è sempre più frequente che una persona svolga sia compiti di produzione che di controllo. Dobbiamo quindi includere i test e le altre misure di garanzia della qualità nei piani di lavoro per il controllo della produzione e considerarli come attività di produzione. La gestione della qualità in produzione comprende

• Pianificazione della qualità e delle ispezioni
• Elaborazione del test
• Controllo qualità

Pianificazione della qualità e delle ispezioni

La pianificazione delle ispezioni avviene nella fase di pianificazione della produzione. Essa deriva essenzialmente dagli ordini dei clienti. Analogamente al piano di lavoro, creiamo un piano di ispezione e lo assegniamo al materiale da ispezionare. Il materiale viene a sua volta nominato nell’intestazione del piano di ispezione. Le categorie principali del piano di ispezione sono

• Intestazione del piano di test
• Procedura di test (1, 2, ecc.)
• Apparecchiature di prova
• Caratteristica del test

Struttura esemplare di un piano di test:

Inoltre, dobbiamo definire un metodo di test e creare i cosiddetti cataloghi. Questi cataloghi hanno lo scopo di garantire che risultati di test e difetti simili siano sempre descritti nello stesso modo.

Elaborazione del test

Possiamo suddividere la procedura di test nelle seguenti parti:

• Impulso di prova
• Test (batch o continui)
• Valutazione della qualità (con supporto grafico)

Un sistema ERP valuta tutti i risultati delle singole caratteristiche di ispezione e li utilizza per determinare gli indicatori di qualità. Il risultato dell’ispezione è una decisione di utilizzo, ad esempio il rilascio o il blocco di un lotto.

Gestione dei problemi

Le notifiche di qualità ci permettono di utilizzare il sistema ERP come strumento di gestione dei problemi e di controllo della qualità. Se viene segnalato un evento rilevante per la qualità, il sistema può eseguire un’analisi dell’errore, calcolare i costi causati dall’errore e suggerire misure correttive adeguate.

8. manutenzione

Le aziende manifatturiere utilizzano sistemi di produzione sempre più complessi e diversificati. In particolare, il grado di automazione e di interconnessione dei sistemi è aumentato notevolmente negli ultimi 20 anni. Oggi i malfunzionamenti hanno conseguenze di vasta portata e costose. Le richieste di manutenzione crescono di conseguenza.

La manutenzione non è quindi solo un fattore competitivo rilevante, ma anche un compito gestionale completo. I responsabili devono aumentare la disponibilità degli impianti di produzione riducendo i tempi di fermo e le interruzioni.

I compiti principali della manutenzione sono l’ispezione, l’assistenza e la riparazione delle attrezzature operative. Altri compiti includono l’analisi dei punti deboli e il miglioramento della funzionalità delle attrezzature.

Misure di manutenzione centrale:

Esempi di ispezione:

• Controllo
• Fiere
• Giudice

Esempi di manutenzione:

• Lubrificare
• Pulizia
• Regolazione

Esempio di riparazione:

• Scambio
• Riparazione

Se la manutenzione viene effettuata con un sistema ERP, dobbiamo innanzitutto registrare e classificare tutte le attrezzature tecniche. Dobbiamo anche raccogliere dati sulla durata di vita dei beni registrati. A tal fine esistono diverse opzioni di strutturazione nel sistema ERP. La gestione degli asset può essere organizzata in base ad aspetti funzionali o legati all’ubicazione, ad esempio. La pianificazione, l’esecuzione e la successiva valutazione dei processi di manutenzione sono possibili per ogni oggetto inventariato, ma anche per unità funzionali composte da più oggetti.
Gli obiettivi importanti che dovremmo raggiungere con l’utilizzo di un software di manutenzione sono

• Recupero rapido di tutte le informazioni rilevanti
• Garantire la disponibilità del sistema e l’efficienza economica
• Riduzione dei tempi di inattività e dei tempi morti
• Pianificazione, controllo e analisi continui
• Registrazione di tutte le riparazioni e i guasti
• Registri delle modifiche (storia)
• Cifre chiave e visualizzazioni

9. cooperazione tra sviluppo e produzione

Le aziende manifatturiere producono e commercializzano prodotti. Il prerequisito è lo sviluppo di questi prodotti. L’area di sviluppo (R&S) è quindi un pilastro importante dell’azienda. È a monte della produzione, ma ovviamente ha una stretta relazione con essa. La collaborazione tra lo sviluppo del prodotto e la pianificazione della produzione è spesso molto impegnativa, sia in termini organizzativi che tecnici.
Gli elenchi delle parti, i piani di lavoro e le informazioni sugli ordini sono archiviati nel database del sistema ERP, ma non vengono creati lì. Questo avviene in gran parte nei reparti che fanno parte del reparto Sviluppo.
I loro sistemi devono quindi essere integrati in modo che la collaborazione tra Sviluppo e Produzione avvenga senza problemi:

• CAD (sistema di progettazione assistita da computer)
• PDM (sistema di gestione dei prodotti) e
• Sistema ERP

Uno scenario classico (ora a rischio di estinzione) è il seguente:

1. Il reparto progettazione crea elenchi di pezzi in Excel.
2. Un dipendente del reparto di preparazione del lavoro inserisce quindi manualmente i dati dell’elenco dei pezzi nel sistema ERP.

Non è più aggiornato. Il trasferimento manuale dei dati richiede troppo tempo ed è soggetto a errori. Collegando CAD, PDM ed ERP, possiamo realizzare automaticamente il trasferimento dei dati da un sistema IT. I disegni del sistema CAD creati nel reparto di progettazione sono quindi disponibili anche nel sito di produzione, ad esempio, o possono essere visualizzati dal servizio di assistenza. Anche il reparto sviluppo ne trae vantaggio: Ad esempio, se gli sviluppatori vogliono accedere ai dati dei pezzi acquistati sul sistema CAD, possono semplicemente utilizzare il sistema ERP. In questo modo si evitano ridondanze nei dati dei pezzi (duplicati) e si rendono i processi più veloci e affidabili.

10 ERP e Industria 4.0

Il termine Industria 4.0 indica la quarta rivoluzione industriale, che si basa sulla digitalizzazione dell’economia e della società.

Breve rassegna storica

Le tre precedenti rivoluzioni industriali hanno sempre portato enormi progressi nella produttività. Lo stesso si auspica per l’Industria 4.0 , che è già iniziata.

1. Rivoluzione industriale: meccanizzazione dei processi produttivi attraverso l’uso del vapore e dell’energia idrica (XVIII secolo)
2. Rivoluzione industriale: uso dell’elettricità per automatizzare i processi produttivi (lavoro in catena di montaggio); nascita della produzione di massa (XIX secolo)
3. Rivoluzione industriale: elettronica e informatizzazione (XX secolo)

L ‘Industria 4.0 si riferisce a processi di produzione industriale in cui le più moderne tecnologie digitali di informazione e comunicazione sono componenti integranti. La visione è quella di una produzione ampiamente auto-organizzata in cui persone, macchine, prodotti e logistica interagiscono automaticamente tra loro. Di conseguenza, la produzione personalizzata in base alle esigenze dei singoli clienti diventerà il nuovo standard di produzione. In questo contesto, si parla spesso di produzione intelligente o di ”fabbrica intelligente” o di produzione intelligente o di ”fabbrica intelligente”.

I moderni sistemi ERP giocheranno un ruolo fondamentale nella rivoluzione dell’Industria 4.0. Sarà responsabile del monitoraggio di tutti i dati commerciali e tecnici relativi alla produzione intelligente. Le fonti di dati interne ed esterne e i volumi di dati aumenteranno drasticamente. Una sfida fondamentale è quindi quella di preparare i dati nel sistema ERP in modo che siano gestibili per l’utente.

Inoltre, sarà necessaria la perfetta integrazione di un’ampia varietà di macchine con il sistema ERP utilizzato. I sistemi ERP dell ‘era dell’Industria 4.0 devono quindi basarsi su un’architettura software flessibile che funzioni facilmente con altri sistemi IT.

Le soluzioni ERP stanno diventando il centro di controllo centrale attraverso il quale vengono controllati i flussi di informazioni in rete dell’intera azienda. L’accesso tramite dispositivi mobili è in rapido aumento. Come conseguenza di questa tendenza, i sistemi ERP a prova di futuro devono visualizzare le informazioni in modo naturale e facile da usare su notebook, tablet e smartphone.

Tuttavia, l’Industria 4.0 non è solo una sfida tecnica. La produzione intelligente avrà successo solo se le aziende industriali adatteranno correttamente le loro strutture organizzative e le loro culture aziendali alle nuove possibilità tecnologiche.