Produkcja

Firmy produkcyjne tworzą gotowe produkty z różnych materiałów, modułów i dostarczonych komponentów. Dlatego właśnie planowanie i kontrola produkcji(PPC) jest głównym filarem każdej firmy przemysłowej.
Rozróżniamy dwa różne komponenty: Planowanie produkcji (jak sama nazwa wskazuje) zajmuje się krótko- lub średnioterminowym planowaniem procesów produkcyjnych. Z kolei sterowanie produkcją zajmuje się kontrolą i realizacją zleceń na podstawie tego planowania.
Za pomocą modułu PPS w systemie planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) chcemy osiągnąć w szczególności następujące cele:

• Wyższa jakość produktu
• Więcej przejrzystości informacji
• Skrócony czas przepustowości
• Większa zgodność z terminami dostaw
• Większa elastyczność produkcji
• Niższe poziomy zapasów
• Wyższe i równomierne wykorzystanie mocy produkcyjnych

1. produkcja dyskretna a produkcja zorientowana na proces

W produkcji rozróżniamy produkcję dyskretną i procesową. Podstawowe różnice dotyczą poziomu produkcji. Zadania administracyjne (rachunkowość finansowa, kontroling itp.) są bardzo podobne w produkcji dyskretnej i procesowej.

Produkcja dyskretna

Jeśli wytwarzamy produkty, które można zdefiniować i policzyć, takie jak ołówki, klucze, elektryczne maszynki do golenia lub kombajny zbożowe, wówczas mówimy o produkcji dyskretnej. Zależności między używanymi częściami i produktami wstępnymi a produktem końcowym są precyzyjnie zdefiniowane. To sprawia, że planowanie produkcji jest w tym przypadku bardzo przejrzyste. Możemy precyzyjnie określić ilość i jakość surowców i części wymaganych do wytworzenia określonej liczby produktów. Czas produkcji i procesy produkcyjne również zostały już sfinalizowane – oczywiście pod warunkiem, że procesy te przebiegają sprawnie.

Produkcja zorientowana na proces:

Jeśli wytwarzamy produkt jako część ciągłego procesu (np. poprzez fermentację lub fermentację), wówczas mówimy o produkcji zorientowanej na proces. Taka sytuacja ma często miejsce w przemyśle spożywczym. Ten rodzaj produkcji dotyczy przede wszystkim procesów proceduralnych i reakcji chemicznych, takich jak ogrzewanie, mieszanie, oddzielanie i synteza. W produkcji procesowej nie można dokładnie przewidzieć ani ilości materiałów wejściowych, ani ilości produktów końcowych.

Często generowane są również produkty uboczne. Oznacza to, że oprócz wytworzonego produktu końcowego powstają materiały, które mają pewną wartość i dlatego nie powinny być uważane za odpady (np. drewno opałowe w produkcji mebli). Musimy zaplanować tworzenie i wykorzystanie tych dodatkowych produktów. To dodatkowo zwiększa złożoność procesu planowania produktu.

Zamiast list części i planów pracy używamy specyfikacji producenta, opisów procesów i receptur do produkcji procesowej.

Niniejsza publikacja skupia się na produkcji dyskretnej, którą można podzielić na produkcję seryjną i produkcję na zamówienie.

2. planowanie i kontrola produkcji

Am Anfang der Produktion stehen Produktionsplanung und -steuerung. Beginnen wir zunächst mit der Produktionsplanung. Sie umfasst folgende Bereiche:

• Planowanie programu produkcyjnego
• Planowanie wymagań materiałowych (planowanie ilości)
• Planowanie wymagań dotyczących wydajności

Program produkcji określa, które produkty są wytwarzane i w jakich ilościach. Harmonogramowanie procesów produkcyjnych również wchodzi w zakres tego obszaru.
Planowanie zapotrzebowania materiałowego, znane również jako planowanie ilości, opiera się z kolei na programie produkcji. Rozwija ono planowanie dalej i wyprowadza podstawowe wymagania (produkty końcowe) oraz dodatkowe wymagania (np. części zamienne). W ramach planu zapotrzebowania materiałowego określamy następnie ilość surowców, komponentów i podzespołów potrzebnych do realizacji planu produkcji. Nazywamy to również eksplozją BOM.
Planowanie zapotrzebowania na moce produkcyjne zapewnia, że zlecenia produkcyjne zdefiniowane w planie zapotrzebowania materiałowego również mogą zostać zrealizowane. W tym miejscu zapewniamy, że wystarczające moce produkcyjne (maszyny i pracownicy) są dostępne w odpowiednich okresach.
W fazie kontroli produkcji wdrażamy specyfikacje planowania produkcji. Robiąc to, musimy wziąć pod uwagę wszelkie zdarzenia zakłócające, dostosowując planowanie produkcji do zmieniającej się sytuacji. Kontrola produkcji jest często uważana za faktyczny rdzeń zarządzania produkcją. Etap ten można również podzielić dalej. Obejmuje ona:

• Inicjacja zamówienia
• Monitorowanie zamówień

Zamówienie uznaje się za złożone:

• Zwolnienie zamówienia warsztatowego po sprawdzeniu dostępności
• Tworzenie dokumentów pracy
• Rozkład pracy

Monitorowanie zamówień rozumiemy jako

• Pozyskiwanie danych produkcyjnych, rejestrowanie postępu zamówień
• Monitorowanie terminów, ilości i jakości
• Monitorowanie wydajności

3. dane podstawowe w produkcji

Produktions-Stammdaten sind wichtige Grunddaten in der betrieblichen Datenerfassung. Sie bilden die Grundstruktur für die Prozesse der Produktionsplanung und -steuerung. Bei Stammdaten unterscheiden wir drei verschiedene Ausprägungen:

• Listy części
• Plany pracy
• Miejsca pracy (możliwości)

3.1 Listy części:

Listy części opisują poszczególne komponenty produktu. Dostarczają one informacji o tym, które i ile komponentów jest wymaganych do wytworzenia produktu.
Typowe elementy zestawienia materiałów to na przykład

• Informacje ogólne (np. dane materialne lub administracyjne)
• Numer części
• Wymagana liczba
• Organizacja strukturalna

Oprócz prostej listy części możemy również tworzyć bardziej złożone formularze. Zwykle rozróżniamy między nimi:

• Zestawienie materiałów
• Lista części wariantu
• Lista wielu części

Zestawienie materiałów:

Specyfikacja BOM materiału składa się z nagłówka BOM i poszczególnych pozycji. Nagłówek zawiera dane odnoszące się do całego materiałowego BOM, np. dane administracyjne. Pozycje BOM – może być ich dowolna liczba – dostarczają informacji dotyczących części lub zespołów produktu.

Lista części wariantu:

Wariant BOM stosujemy, gdy chcemy podsumować kilka różnych produktów, które mają wysoki udział wspólnych komponentów. W takim przypadku możemy utworzyć pojedynczy zestawienie materiałów dla kilku wariantów produktu. Zmniejsza to złożoność naszego planowania. W szczególności producenci wariantów pracują z takimi listami części.

Lista wielu części:

Wiele zestawień BOM jest używanych, gdy możemy wytwarzać produkt z różnych kombinacji komponentów. W takim przypadku podsumowujemy BOM-y wszystkich wariantów produkcyjnych w jednym dokumencie. Mamy zatem kilka BOM-ów dla jednego produktu (w przeciwieństwie do wariantowego BOM-u).

Specjalne zamówienie BOM

W produkcji związanej z zamówieniami (np. w specjalistycznej inżynierii mechanicznej) nie możemy przewidzieć wszystkich możliwych pozycji BOM. W takim przypadku nie tworzymy maksymalnego BOM, ale BOM zamówienia. Możemy wprowadzać w nim zmiany dostosowane do potrzeb klienta, tj. usuwanie lub dodawanie elementów nie stanowi problemu.

Szczegółowe listy części materiałowych

BOMy materiałowe mogą mieć różną strukturę. Rozróżniamy trzy podstawowe typy:

• Zestawienie ilościowe materiałów (również: zestawienie ilościowe materiałów)
• Lista części konstrukcji
• Lista części modułowych

W systemach ERP to rozróżnienie zwykle odnosi się do wyświetlania na ekranie lub wersji drukowanej. Oprogramowanie ERP zazwyczaj zapisuje informacje BOM tylko w jednej formie – modułowej BOM.

Lista części do przeglądu ilościowego:

Zestawienie ilościowe BOM jest najprostszą formą BOM. Jego zaletą jest wysoki poziom przejrzystości: zawiera listę wszystkich wymaganych komponentów produktu, w tym ilości, jeden pod drugim.

Wadą tego typu BOM jest to, że struktura produktu nie jest rozpoznawalna. Nie jest zatem możliwe określenie na podstawie BOM, w jaki sposób części produktu są połączone. Wiemy tylko, jakie części są zainstalowane i ile ich jest.

Przykład zestawienia ilościowego materiałów:

Lista części konstrukcyjnych:

Ustrukturyzowany BOM (w przeciwieństwie do ilościowego BOM) pokazuje całą strukturę produkcyjną produktu w kolejności. Odbywa się to przy użyciu struktury poziomów lub etapów. Jeśli rozszerzymy ilościowy BOM o dodatkowe kolumny dla każdego poziomu procesu produkcyjnego, otrzymamy strukturalny BOM.

Przykład uporządkowanej listy części:

Modułowa lista części:

Zestawienie BOM zespołu reprezentuje każdy zespół w postaci innego zestawienia BOM. Mamy zatem do czynienia z hierarchiczną grupą indywidualnych list części. Nadrzędna lista BOM zawiera nazwy wszystkich części i zespołów, a podrzędne listy BOM opisują komponenty zespołów.

Zaletą tej formy jest jej przejrzystość. Ta zaleta jest szczególnie ważna w przypadku złożonych produktów.

Przykład modułowej listy części:

Które działy potrzebują list części i dlaczego?

Zazwyczaj zadaniem działu projektowego jest generowanie list części i udostępnianie ich reszcie firmy. Obszary i działy, które pracują z listami części obejmują na przykład:

• Budowa
• Przygotowanie do pracy
• Zapewnienie jakości
• Zakupy
• Kalkulacja
• Dyspozycja materiałowa
• Magazyn

Przygotowanie pracy wymaga list części do tworzenia planów pracy. Większość innych działów wykorzystuje je do zamówień lub kalkulacji kosztów.

3.2 Plany pracy:

Plany pracy (znane również jako plany produkcji ) odgrywają ważną rolę w przemyśle wytwórczym. Są one często tworzone w ramach przygotowania pracy i, w przeciwieństwie do planów produkcji, odnoszą się do centrów roboczych.
Plan pracy służy do opisywania procesów produkcyjnych. Składa się z nagłówka i listy procesów roboczych. Nagłówek – niejako tytuł planu – zawiera dane odnoszące się do planu pracy jako całości. Jest tam napisane:

• co ma być produkowane
• z czego się składa
• jakie ma wymiary

Poszczególne procesy robocze są wymienione poniżej, uporządkowane według etapów produkcji.
Możesz dowiedzieć się więcej:

• jak wytwarzać to, co znajduje się w głowicy (np. frezowanie, toczenie)
• w których miejscach pracy powinno się to odbywać
• jakie narzędzia i ile czasu są do tego potrzebne

Trasowanie może również zawierać dodatkowe informacje, np. wagę produktu lub grupę płac. Używany jako szablon dla zlecenia produkcji na zamówienie lub zlecenia produkcji seryjnej.
Przykład routingu:

Trasowanie nie tylko definiuje procesy wytwarzania produktu lub komponentu, ale także opisuje ich kolejność. Do każdej operacji możemy przypisać wymagane zasoby (np. materiały lub rysunki). Zdefiniowane procesy zwykle przebiegają jeden po drugim. Możliwy jest jednak również proces równoległy. Poziom szczegółowości routingu zależy od rodzaju produkcji. Przykładowo, produkcja seryjna wymaga wyższego poziomu szczegółowości niż produkcja na zamówienie

3.3 Miejsca pracy:

W systemie ERP centrum robocze, znane również jako zdolność produkcyjna, odnosi się do miejsca, w którym wykonywana jest praca. Każde centrum robocze jest przypisane do centrum kosztów, a tym samym powiązane z rachunkiem kosztów. Możemy połączyć kilka pojedynczych centrów roboczych, aby utworzyć hierarchie centrów roboczych.

Przypisujemy kategorię wydajności (np. wydajność maszyn lub wydajność personelu) do każdego centrum roboczego. Dla każdej kategorii może istnieć kilka dostępnych mocy produkcyjnych. Standardową dostępną wydajność możemy obliczyć w następujący sposób: Na podstawie programu zmian w pierwszym kroku określamy czas trwania zmiany. Odejmujemy od tego czasy przerw. Następnie możemy przyjąć tę standardową wydajność dla każdego dnia roboczego.

Zarządzanie zmianami:

Możemy zarządzać zmianami w danych podstawowych w ramach zarządzania zmianami w systemie ERP. Jeśli na przykład modyfikujemy listy części lub plany pracy , wszystkie zmiany są w pełni dokumentowane. Status przed i po zmianie jest zapisywany w systemie ERP.

4. szczegółowe planowanie

Die Grobplanung berücksichtigt Parameter wie z. B. die Kapazität des Produktionssystems oder des Werkes. Aus dieser übergeordneten Vorgabe erstellen wir im nächsten Schritt, der Feinplanung, produzierbare Auftragsreihenfolgen. Feinplanungs-Module moderner ERP-Systemen erlauben dabei ein rasches Umplanen, sollten sich die Nachfragesituation oder die Kapazitäten ändern. Bei der genauen Festlegung der Fertigungsfolgen müssen wir einige Regeln festlegen (vgl. Gronau, a.a.O., S. 231):

• Przypisanie na podstawie głównych danych zakładu (Który produkt możemy wyprodukować na którym zasobie, w jakim czasie i po jakim koszcie?)
• Przejścia między partiami (np. od jasnego do ciemnego w oparciu o indywidualne cechy produkcji)
• Koszty konfiguracji poszczególnych systemów

5. planowanie i kontrola w produkcji seryjnej

Unter Serienfertigung verstehen wir die anonyme Massenproduktion gegen ein Lager. Das heißt, die Kunden sind uns weitgehend unbekannt. Jede produzierte Einheit kommt anschließend in ein Lager, bis sie abgerufen wird. Beispiele für Serienfertigung sind die Automobil- und die Elektronikbranche. Die Planung und Steuerung der Serienfertigung können wir im Wesentlichen in folgende Punkte zergliedern:

• Planowanie programu produkcyjnego
• Planowanie wymagań materiałowych
• Harmonogramowanie i planowanie wydajności
• Kontrola produkcji

Planowanie programu produkcji polega przede wszystkim na określeniu średniego horyzontu planowania i uzupełnieniu danych prognostycznych. Aby to zrobić, kompilujemy istniejące zamówienia klientów w przybliżony plan produkcji.
W planowaniu zapotrzebowania materiałowego, które opiera się na planowaniu programu produkcji, określamy, które materiały muszą być dostępne w jakim dniu i w jakiej ilości. Następnie generujemy propozycje zamówień i przypisujemy im datę rozpoczęcia i zakończenia(planowanie). Planowanie zdolności produkcyjnych zapewnia planiście przegląd wykorzystania zdolności produkcyjnych – od planowania zgrubnego do szczegółowego. Możemy również przeprowadzić synchronizację zdolności produkcyjnych w systemie ERP. Wreszcie, zadaniem kontroli produkcji jest przekształcenie specyfikacji planowania z planowania zapotrzebowania materiałowego w konkretne plany produkcji.
Możemy tu również wspomnieć o rozliczaniu kosztów produktu i kontroli produkcji. Rachunkowość kosztów produktu obejmuje przede wszystkim kalkulację kosztów ze strukturą ilościową i bez niej, kalkulację kosztów próbnych i symulacyjnych oraz aktualizację cen. Zadaniem controllingu produkcji jest z kolei monitorowanie rentowności kapitału związanego z obszarem produkcji.

6. planowanie i kontrola w produkcji na zamówienie

Kundenindividuelle Auftragsformen (also Einzelfertigung) gewinnen zunehmend an Bedeutung. Einer der Gründe: die Nachfrage nach komplexen Investitionsgütern steigt. Typische Beispiele für Einzelfertigung sind Anlagen-, Schiffs- und Flugzeugbau.

W przeciwieństwie do produkcji seryjnej, dokumentacja techniczna (rysunki, listy części, plany pracy) dla produkcji niestandardowej nie jest jeszcze dostępna lub jest niekompletna w momencie składania zamówienia. Są one tworzone dopiero po konsultacji z klientem. Projektowanie podczas produkcji oznacza, że ogólna struktura zamówienia jest w pełni znana dopiero pod koniec projektu. W związku z tym nie możemy po prostu przenieść harmonogramowania i planowania wydajności produkcji seryjnej, które odbywa się na poziomie listy części i planu pracy.

Zamiast tego tworzymy strukturę podziału pracy ( WBS) tak wcześnie, jak to możliwe dla poszczególnych zleceń produkcyjnych. WBS dzieli obiekt projektu – tj. zamówienie – na fazy, etapy i działania. Taki projekt ma zazwyczaj długi czas realizacji, ścisły harmonogram i dużą liczbę technologicznie współzależnych działań. Zadania projektowe obejmują wszystkie działania planistyczne i wdrożeniowe wymagane do realizacji struktury podziału pracy.

WBS jest centralnym narzędziem do planowania i śledzenia zlecenia produkcyjnego typu make-to-order. Wszystkie konkretne zadania lub podzadania projektu tworzą poszczególne elementy WBS. Elementy na najniższym poziomie nazywamy pakietami roboczymi lub działaniami – nie można ich podzielić na dalsze podzadania. Dzięki sieci możemy jednak wizualizować elementy WBS w czasie.

Musimy również przygotować planowanie potrzeb materiałowych na podstawie projektu i, na przykład, zainicjować zamawianie materiałów o długim czasie dostawy z odpowiednim wyprzedzeniem. To samo dotyczy planowania projektu w węższym znaczeniu (które kończy się na planowaniu budżetu) oraz zarządzania projektem. Nie wolno nam rozważać kosztów, zasobów i terminów projektu typu ”make-to-order” w oderwaniu od innych czynników.

7. zarządzanie jakością w produkcji

Termin zarządzanie jakością (QM) obejmuje wszystkie środki organizacyjne, które służą zapewnieniu i poprawie jakości produktów i procesów. Zasadniczo obejmuje to

• Zadania planowania jakości
• Zadania kontroli jakości
• Zarządzanie problemami
• Przygotowanie certyfikatów jakości
• Zadania związane z poprawą jakości

W produkcji coraz częściej zdarza się, że jedna osoba wykonuje zarówno zadania produkcyjne, jak i testowe. Musimy zatem uwzględnić testowanie i inne środki zapewniania jakości w planach pracy kontroli produkcji, a także traktować je jako zadania produkcyjne. Zarządzanie jakością w produkcji obejmuje

• Planowanie jakości i kontroli
• Przetwarzanie testowe
• Kontrola jakości

Planowanie jakości i kontroli

Planowanie kontroli odbywa się w fazie planowania produkcji. Zasadniczo pochodzi ono z zamówień klientów. Analogicznie do planu pracy, tworzymy plan kontroli i przypisujemy go do materiału, który ma zostać skontrolowany. Materiał jest z kolei nazwany w nagłówku planu kontroli. Główne kategorie planu kontroli to

• Nagłówek planu testów
• Procedura testowa (1, 2 itd.)
• Sprzęt testowy
• Charakterystyka testu

Przykładowa struktura planu testów:

Ponadto musimy zdefiniować metodę testową i utworzyć tak zwane katalogi. Katalogi te mają na celu zapewnienie, że podobne wyniki testów i wady są zawsze opisywane w ten sam sposób.

Przetwarzanie testowe

Możemy podzielić procedurę testową na następujące części:

• Impuls testowy
• Testowanie (wsadowe lub ciągłe)
• Ocena jakości (wspierana graficznie)

System ERP ocenia wszystkie wyniki poszczególnych cech kontroli i wykorzystuje je do określenia wskaźników jakości. Wynikiem kontroli jest decyzja o wykorzystaniu, np. zwolnieniu lub zablokowaniu partii.

Zarządzanie problemami

Powiadomienia o jakości pozwalają nam wykorzystać system ERP jako narzędzie do zarządzania problemami i kontroli jakości. Jeśli zostanie zgłoszone zdarzenie związane z jakością, system może przeprowadzić analizę błędów, obliczyć koszty spowodowane błędem i zasugerować odpowiednie środki zaradcze.

8. konserwacja

Firmy produkcyjne wykorzystują coraz bardziej złożone i zróżnicowane systemy produkcyjne. W szczególności stopień automatyzacji i wzajemnego powiązania systemów gwałtownie wzrósł w ciągu ostatnich 20 lat. W związku z tym awarie mają dziś daleko idące i kosztowne konsekwencje. W związku z tym rosną wymagania dotyczące konserwacji.

Konserwacja jest zatem nie tylko istotnym czynnikiem konkurencyjności, ale także kompleksowym zadaniem zarządczym. Osoby odpowiedzialne muszą zwiększać dostępność zakładów produkcyjnych poprzez ograniczanie przestojów i awarii.

Głównymi zadaniami związanymi z konserwacją są kontrola, serwisowanie i naprawa działającego sprzętu. Inne zadania obejmują analizę słabych punktów i poprawę funkcjonalności sprzętu.

Centralne środki utrzymania:

Przykłady inspekcji:

• Sprawdź
• Targi branżowe
• Sędzia

Przykłady konserwacji:

• Smarowanie
• Czyszczenie
• Regulacja

Przykład naprawy:

• Wymiana
• Naprawa

Jeśli konserwacja jest przeprowadzana przy użyciu systemu ERP, musimy najpierw zarejestrować i skategoryzować cały sprzęt techniczny. Musimy również zebrać dane na temat żywotności zarejestrowanych aktywów. Istnieją różne opcje strukturyzacji w systemie ERP. Zarządzanie aktywami można zorganizować na przykład według aspektów funkcjonalnych lub związanych z lokalizacją. Planowanie, realizacja i późniejsza ocena procesów konserwacji są możliwe dla każdego zinwentaryzowanego obiektu, ale także dla jednostek funkcjonalnych, które składają się z kilku obiektów.
Ważne cele, które powinniśmy osiągnąć poprzez wykorzystanie oprogramowania do konserwacji to

• Szybkie wyszukiwanie wszystkich istotnych informacji
• Zapewnienie dostępności systemu i efektywności ekonomicznej
• Redukcja przestojów i czasów bezczynności
• Ciągłe planowanie, kontrola i analiza
• Rejestrowanie wszystkich napraw i usterek
• Dzienniki zmian (historia)
• Kluczowe liczby i wizualizacje

9. współpraca między rozwojem a produkcją

Firmy produkcyjne wytwarzają i sprzedają produkty. Warunkiem wstępnym jest rozwój tych produktów. Obszar rozwoju (R&D) jest zatem również ważnym filarem firmy. Znajduje się on przed produkcją, ale oczywiście jest z nią ściśle powiązany. Współpraca między rozwojem produktu a planowaniem produkcji jest często bardzo wymagająca – zarówno pod względem organizacyjnym, jak i technicznym.
Listy części, plany pracy i informacje o zamówieniach są przechowywane w bazie danych systemu ERP, ale nie są tam tworzone. Odbywa się to głównie w działach należących do działu rozwoju.
Ich systemy muszą być zatem zintegrowane, aby współpraca między działem rozwoju i produkcji przebiegała płynnie:

• CAD (system projektowania wspomaganego komputerowo)
• PDM (system zarządzania produktem) i
• System ERP

Klasyczny scenariusz (obecnie zagrożony wyginięciem) wygląda następująco:

1. Dział projektowy tworzy listy części w programie Excel.
2. Następnie pracownik działu przygotowania pracy ręcznie wprowadza dane z listy części do systemu ERP.

Nie jest to już aktualne. Ręczny transfer danych jest zbyt czasochłonny i podatny na błędy. Łącząc systemy CAD, PDM i ERP, możemy automatycznie realizować transfer danych z systemu IT. Rysunki z systemu CAD, które są tworzone w dziale projektowym, są dzięki temu dostępne na przykład w zakładzie produkcyjnym lub mogą być przeglądane przez serwis terenowy. Korzysta na tym również dział rozwoju: Na przykład, jeśli programiści chcą uzyskać dostęp do danych zakupionych części w systemie CAD, mogą po prostu skorzystać z systemu ERP. Pozwala to uniknąć nadmiarowości danych części (duplikatów) i sprawia, że procesy są szybsze i bardziej niezawodne.

10 ERP i Przemysł 4.0

Termin Przemysł 4.0 oznacza czwartą rewolucję przemysłową, która opiera się na cyfryzacji gospodarki i społeczeństwa.

Krótki przegląd historyczny

Trzy poprzednie rewolucje przemysłowe zawsze przynosiły ogromny wzrost produktywności. Tego samego oczekujemy od Przemysłu 4.0 , który już się rozpoczął.

1. Rewolucja przemysłowa: mechanizacja procesów produkcyjnych poprzez wykorzystanie pary i wody (XVIII wiek)
2. Rewolucja przemysłowa: wykorzystanie elektryczności do automatyzacji procesów produkcyjnych (praca na linii montażowej); pojawienie się produkcji masowej (XIX wiek)
3. Rewolucja przemysłowa: elektronika i komputeryzacja (XX wiek)

Przemysł 4.0 odnosi się do przemysłowych procesów produkcyjnych, w których najnowocześniejsze cyfrowe technologie informacyjne i komunikacyjne są integralnymi komponentami. Wizja ta dotyczy w dużej mierze samoorganizującej się produkcji, w której ludzie, maszyny, produkty i logistyka wchodzą ze sobą w automatyczną interakcję. W rezultacie produkcja dostosowana do indywidualnych wymagań klienta stanie się nowym standardem produkcyjnym. W tym kontekście często mówimy o inteligentnej produkcji lub ”inteligentnej fabryce” lub inteligentnej produkcji lub ”inteligentnej fabryce”.

Nowoczesne systemy ERP odegrają kluczową rolę w rewolucji Przemysłu 4. 0. Będą oni odpowiedzialni za monitorowanie wszystkich danych handlowych i technicznych związanych z inteligentną produkcją. Wewnętrzne i zewnętrzne źródła danych, a także wolumeny danych dramatycznie wzrosną. Kluczowym wyzwaniem jest zatem przygotowanie danych w systemie ERP w taki sposób, aby użytkownik mógł nimi zarządzać.

Ponadto wymagana będzie płynna integracja szerokiej gamy maszyn z wykorzystywanym systemem ERP. Systemy ERP ery Przemysłu 4.0 muszą zatem opierać się na elastycznej architekturze oprogramowania, która łatwo współpracuje z innymi systemami IT.

Rozwiązania ERP stają się centralnym ośrodkiem kontroli, za pośrednictwem którego kontrolowane są sieciowe przepływy informacji w całej firmie. Dostęp za pośrednictwem urządzeń mobilnych szybko rośnie. W wyniku tego trendu przyszłościowe systemy ERP muszą naturalnie wyświetlać informacje w sposób przyjazny dla użytkownika na notebookach, tabletach i smartfonach.

Przemysł 4.0 to jednak nie tylko wyzwanie techniczne. Inteligentna produkcja odniesie sukces tylko wtedy, gdy firmy przemysłowe odpowiednio dostosują swoje struktury organizacyjne i kulturę korporacyjną do nowych możliwości technologicznych.