Die Abkürzung MRP steht per Definition für Material Requirements Planning und beinhaltet somit sämtliche Maßnahmen für eine optimierte Materialbedarfsplanung. Dementsprechend dienen MRP-Systeme der Mengenplanung innerhalb eines computergestützten Produktionsplanungs- und -steuerungssystems (PPS) für einen mehrstufigen Produktionsprozess.
Auf der Grundlage der geplanten Durchlaufzeiten sowie Stücklisten wird aus einem festgelegten Produktionsprogramm sukzessiv der terminierte Bedarf der vorgelagerten Erzeugnisse errechnet. Bei jedem einzelnen Step wird eine Losgröße gebildet, wobei die geplanten Lagerbestände berücksichtigt werden. Diese professionelle Mengenplanung dient der reibungslosen Bildung von Bestell- und Fertigungsaufträgen, die andernfalls durch mangelnde Kenntnisnahme der Kapazitätsrestriktionen unnötig verkompliziert würde.
Was steckt hinter MRP, MRPII und ERP?
Was oftmals Verwirrung stiftet: Zusätzlich zu MRP gibt es auch das Konzept MRPII. Letzteres wurde von Oliver Wight entwickelt und steht für Manufacturing Resource Planning. Es dient dem Zweck, der Produktionsprogrammplanung weitere Ebenen voranzustellen. So begann also alles mit MRP-Systemen, die als Grundlage für die Entwicklung von MRPII dienten. Aus diesen MRPII-Systemen sind wiederum die modernen ERP-Systeme , wie wir sie heute kennen, hervorgegangen. Dennoch lassen die meisten ERP-Systeme noch Überbleibsel der „alten“ Materialbedarfsplanung erkennen. Sogar Distribution Requirements Planning (DRP) und Systeme für Advanced Planning and Scheduling (APS) können darauf zurückverfolgt werden.
Welche Vorteile bringen professionelle MRP-Systeme mit sich?
MRP-Systeme sollen eine kostenoptimierte und möglichst lückenlose Materialversorgung sicherstellen. Für die Produktion heißt das: Es ist immer genau so viel Nachschub vorhanden und es wird so viel verarbeitet, wie in einem vorher zu bestimmenden Zeitraum benötigt wird. Erreicht ein Betrieb hier nahezu eine perfekte Verteilung, bewegt man sich im Bereich der Lean Production. Diese baut auf das Kernprinzip der Vermeidung von jeglicher Form der Verschwendung, indem etwa Produktionsfaktoren wie Werkstoffe, Personal, Betriebsmittel, Planung und Organisation möglichst sparsam und zeiteffizient genutzt werden. Ziel des Ganzen ist eine Reduzierung der Kosten bei einer gleichzeitigen Steigerung der Produktion. Um diesen Zustand zu erreichen, sind einige Maßnahmen erforderlich. So müssen im Rahmen einer gelungenen Planung zunächst Bedarfstermine ermittelt werden. Hierbei ist es wichtig, die jeweiligen Gegebenheiten auf den Beschaffungsmärkten zu berücksichtigen. Gerade wenn um besonders seltene und somit kostspielige Materialien geht, ist eine ständige Beobachtung des Marktes durch einen Produktionsmanager von immenser Bedeutung.
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